史瑞峰

（常州寶菱重工機械有限公司制管分公司）

摘　要：介紹了軋機軸承座的常見缺陷，從軸承座鑄造及加工環(huán)節(jié)入手，著重探討了這些缺陷的預防措施、處理方法和補焊要領。

關鍵詞：軋機軸承座；密集型線狀缺陷；氣孔；砂眼；裂紋

引言

軋機軸承座（以下簡稱“軸承座”）主要包括：工作輥軸承座、中間輥軸承座和支承輥軸承座三種，以鑄鋼 件 為 主。鑄鋼件軋機軸承座材質主要包括：ZG230-450、ZG35CrMo、ZG355iMn等幾種。在軸承座加工中發(fā)現(xiàn)，軸承座毛坯缺陷較多，很多產品到了精加工狀態(tài)仍有缺陷存在，常常影響生產進度。

其原因是：

（１）鋼的鑄造性能較差：鑄造時，鋼水流動性差，鑄鋼件形成縮孔、熱裂、冷裂及氣孔的傾向均比鑄鐵要大。

（２）結構問題：軸承座壁厚極其不均勻，而且厚壁面與薄壁面的尺寸相差較大，尤其是支承輥軸承座更為明顯。這一特點給毛坯鑄造帶來了一定的難度。

（３）焊接性能差：部分材質鑄鋼件焊接性能較差，而很多鑄鋼件廠家焊工水平參差不齊，在毛坯缺陷補焊時，沒有嚴格按照操作要領執(zhí)行，焊接應力無法釋放，使得補焊部位產生裂紋等缺陷。

（４）質量要求提高：客戶對產品要求不斷提高，就軸承座而言，很多客戶均要求軸承座在制造過程中進行超聲波探傷（UT）及磁粉探傷（MT）。

現(xiàn)代科技的發(fā)展，鑄造設備及工藝的不斷進步，使得軸承座的毛坯質量已經(jīng)有了長足的進步，但是仍有部分缺陷經(jīng)常出現(xiàn)，且難以根除，須引起足夠的重視，并加以研究、解決。

1、常見毛坯缺陷及預防措施

1.1氣孔

軸承座的氣孔主要位于零件表面或近表面處，呈單個或聚集成片狀。顏色為白色或帶一層暗色，有時覆有一層氧化皮。

氣孔的主要預防措施包括： 

（１）控制氣體含量：使用潔凈、干燥的爐料，限制爐料的含氣量，減少熔煉時金屬的吸氣量；澆包要進行烘干、燙包；適當提高澆注溫度，以利于氣體擴散。 

（２）控制澆注過程：澆注時控制好壓頭和速度，保證鋼水平穩(wěn)充填砂型型腔，避免產生紊流，防止卷入氣體

（３）減少發(fā)氣量：控制型（芯）砂水分及發(fā)氣原料的含量，減少砂型在澆注過程中的發(fā)氣量；不使用受潮、生銹或有油污的冷鐵和芯撐等。 

（４）改善砂型的透氣性：選擇合適的砂型緊實度，提高砂型和型芯的透氣性；合理安排出氣眼，使砂型（芯）內氣體能順利排出。

（５）增加氣體進入金屬液的阻力：合理設計澆注系統(tǒng)，避免澆注時卷入氣體；在砂型（芯）表面涂刷涂料，以減少金屬－鑄型的界面作用。

1.2砂眼

砂眼是一種常見的鑄造缺陷。它是由于金屬液從砂型型腔表面沖下來的砂粒（塊），或者在造型、合箱操作時落入型腔中的砂粒（塊）來不及上浮、進入澆冒系統(tǒng)，而留在鑄件內部或表面而形成的。砂眼對于軸承座的危害很大，尤其在軸承座要求較高的內孔或薄壁面出現(xiàn)時往往很難處理，常常導致產品報廢。

砂眼的主要預防措施包括：

（１）嚴格控制型砂性能，提高砂型（芯）的表面強度和緊實度，減少毛刺和銳角，減少沖砂。 

（２）合箱前把型腔和砂芯表面的浮砂處理干凈，并平穩(wěn)合箱；如果是明冒口或貫通出氣眼，應避免散砂從中掉入型腔，合箱后要盡快澆注。 

（３）設置正確合理的澆冒系統(tǒng)，避免金屬液對型壁和砂芯的沖刷力過大。

（４）澆口杯表面要光滑，不能有浮砂。

1.3裂紋

鑄件因有害元素產生的裂紋分為熱裂和冷裂。熱裂主要由S元素引起，多為不規(guī)則形狀，裂口處金屬表皮氧化；冷裂主要由P元素引起，裂口較直，開裂處有金屬光澤。同時，由于軸承座壁厚極不均勻，且軸承座壁厚改變突兀，使得軸承座毛坯在尺寸變化處也較易產生裂紋。裂紋的主要預防措施包括：

（１）增強砂型和砂芯的退讓性。 

（２）嚴格控制爐料及鋼水中的S，P元素含量。

（３）調節(jié)鑄件各部位冷卻速度，避免鑄件局部過熱，在厚、大斷面或熱節(jié)處放置冷鐵，適當分散內澆道，使鑄件各部位溫度趨向均勻；澆冒口不應阻礙鑄件的收縮。 

（４）鑄件澆注完畢后，不能過早開箱?以上預防措施中后兩條尤其值得注意，根據(jù)經(jīng)驗，大多數(shù)軸承座的裂紋都與此有關。 

1.4密集型線狀缺陷

除了上述幾種缺陷外，在實際生產中，對軸承座進行熒光磁粉探傷時，常能發(fā)現(xiàn)某些部位有密集型的線狀缺陷，單個缺陷的長度大多在1~5mm之 間，缺陷數(shù)量有幾十甚至上百條不等。

此類缺陷多出現(xiàn)在內孔部位，尤其是薄壁面Z為常見。一般認為，該缺陷是在鑄造過程中產生的微裂紋，但也可能跟鑄件內部組織疏松有關。此類缺陷對軸承座質量影響很大，其處理難度也較高，如發(fā)生在薄壁面，則常常由于補焊后焊接應力釋放導致內孔變形，從而造成軸承座報廢。因此，建議對于發(fā)現(xiàn)有此類缺陷存在的軸承座，在精加工至成品前留0.1ｍｍ余量，增加一道MT探傷及修補的工序，以減少成品軸承座補焊變形造成報廢的風險。

2、缺陷的處理方法

2.1缺陷的識別

通常情況下，軸承座粗加工后（留 有3~5ｍｍ余量），應進行一次超聲波探傷，半精加工后（留有0.5ｍｍ 余量）和精加工至成品后各進行一次磁粉探傷；在任何一個環(huán)節(jié)如發(fā)現(xiàn)缺陷，都應立即將缺陷挖除并進行補焊，探傷合格后進入下道工序。對于半精加工后發(fā)現(xiàn)有密集型線狀缺陷的軸承座，往往在成品探傷時依然存在大量缺陷，此時如果大面積補焊，在焊接應力的作用下，軸承座極易變形，導致尺寸超差報廢。因此，需在成品前留0.1ｍｍ左右余量，再加一次磁粉探傷，如發(fā)現(xiàn)缺陷，立即補焊，之后精磨至成品再進行成品磁粉探傷。

2.2缺陷的挖除

軸承座出現(xiàn)缺陷的部位應進行挖除，其方法包括手工打磨和機械加工。缺陷挖除干凈的標準是超聲波、磁粉或者滲透探傷合格，切忌用肉眼做判斷。

2.2.1手工打磨

多數(shù)情況下，缺陷的挖除都應采取手工打磨的方法，主要采用工具包括砂輪片和硬質合金旋轉銼兩種。

2.2.2機械加工方法挖除

對于比較大的缺陷，或者手工打磨無法挖除的缺陷應采取機械加工的方法挖除，且在不同的加工狀態(tài)下應掌握不同的標準。如開挖深度超過以下標準，則產品應做報廢處理，以免影響軸承座使用壽命。

2.2.2.1粗加工狀態(tài)

（１）線性缺陷（如裂紋等）：用機加工方法去除缺陷時，開挖深度原則上不超過本缺陷所在平面壁厚的2/5。圓孔處缺陷開挖深度原則上應≤50ｍｍ。

（２）非線性缺陷（如夾渣、夾砂、氣孔等）：用機加工方法去除缺陷時，開挖深度原則上不超過本缺陷所在平面壁厚的2/5。厚度≥150ｍｍ 的部位，則開挖區(qū)域原則上不超過60ｍｍ×50ｍｍ×200ｍｍ（深 ×寬×長）。

2.2.2.2半精加工狀態(tài)

（１）線性缺陷（如裂紋等）：用機加工方法去除缺陷時，開挖深度不超過本缺陷所在平面壁厚的1/3。

圓孔處缺陷開挖深度原則上應≤35ｍｍ。

（２）非線性缺陷（如夾渣、夾砂、氣孔等）：用機加工方法去除缺陷時，開挖深度不超過本缺陷所在平面壁厚的1/3。厚度≥140ｍｍ 的部位，開挖區(qū)域不超過45ｍｍ×50ｍｍ×100ｍｍ（深×寬×長）。

2.2.2.3精加工狀態(tài)

精加工至成品狀態(tài)發(fā)現(xiàn)的小缺陷，原則上不采用機械加工方法，只采用手工打磨的方法去除缺陷。 

2.3缺陷的補焊

軸承座毛坯缺陷的補焊原則上采用氬弧焊。氬弧焊的優(yōu)點是：氬弧焊為明弧施焊，操作、觀察方便，且氬弧焊的電弧燃燒穩(wěn)定，熱量集中，弧柱溫度高，焊接生產效 率 高，熱影響區(qū)窄，所焊部位焊接應力小，變形及產生裂紋的傾向均較小。

在施焊過程中應掌握以下原則： 

（１）根據(jù)軸承座的材質選擇合適的焊絲（如表1所示）；

（２）補焊部位采用局部預熱的方法，推薦使用火焰加溫，半成品缺陷較多時也可采用陶瓷加熱帶（如圖1所示）覆蓋加熱。根據(jù)材質的不同選擇正確的預熱溫度（如表1所示）。

（３）采用火焰加熱時，禁止使用猛火或氧化性火焰加熱。加熱過程中，噴火嘴與工件表面應相距10~15cm，且要保持一定時間，以確保工件心部也達到預熱溫度。 

（４）補焊過程中，每焊一層都要進行回火處理（如表1所示），以消除焊接應力； 

（５）焊接過程中要采取防風措施，禁止吹風扇和有過堂風時焊接。

3、結束語

實踐證明，當軸承座在加工中發(fā)現(xiàn)存在毛坯缺陷時，采用正確的處理方法，可以大大降低軸承座因毛坯缺陷而報廢的風險，保證軸承座的正常使用壽命。

（來源：現(xiàn)代冶金）